1. Considérations matérielles
1. Acier allié à haute résistance : On utilise généralement de l’acier à haute teneur en carbone (par exemple, 4140, 42CrMo4) ou des aciers alliés (par exemple, 30Mn5) pourbarres de voldurabilité et résistance à l'usure.
2. Dureté et ténacité : Cémentation (par exemple, carburation) pour la dureté superficielle, notamment des extrémités des barres de vol (55-60 HRC), avec un cœur dur. Trempe et revenu pour un équilibre optimal entre résistance et flexibilité.
3. Résistance à l'abrasion : Des additifs comme le chrome ou le bore améliorent la résistance à l'usure due à l'abrasion du charbon/de la roche.
4. Résistance à la corrosion : Revêtements (par exemple, zingage) ou variantes en acier inoxydable dans les environnements corrosifs.
5. Soudabilité : variantes à faible teneur en carbone ou traitements thermiques avant/après soudage pour éviter la fragilité.
2. Procédé de forgeage
1. Méthode : Forgeage par chute en matrice fermée pour un alignement optimal du grain et une meilleure intégrité structurelle. Forgeage par pression pour une précision accrue dans les formes complexes.
2. Chauffage : Les billettes sont chauffées à 1100–1200°C (pour l'acier) pour assurer la malléabilité.
3. Traitement après forgeage :
4. Normaliser pour soulager le stress.
5. Trempe (huile/eau) et revenu (300–600°C) pour obtenir la dureté souhaitée.
6. Usinage : Usinage CNC pour des tolérances précises (±0,1 mm).
7. Amélioration de surface : Grenaillage pour induire une contrainte de compression et réduire la fatigue.
3. Inspection et essais
1. Contrôles visuels et dimensionnels : inspecter pour détecter les fissures/défauts ; utiliser un pied à coulisse/une machine à mesurer tridimensionnelle pour les dimensions critiques (épaisseur, alignement des trous).
2. Test de dureté : échelle Rockwell C pour la surface, Brinell pour le noyau.
3. CND : Inspection par particules magnétiques (MPI) pour les défauts de surface ; Contrôle par ultrasons (UT) pour les défauts internes.
4. Tests de charge (le cas échéant) : Appliquer une charge opérationnelle de 1,5x pour valider l'intégrité.
5. Essai de traction : avec coupon du même matériau et du même procédé de forgeage et de traitement thermique avec barres de vol, soumis à un essai de traction et/ou à un essai d'impact.
6. Analyse métallurgique : Microscopie pour vérifier la structure des grains et la composition des phases.
7. Certification : Conformité aux normes ISO 9001/14001 ou ASTM.
4. Points d'assemblage cruciaux avec chaînes et pignons miniers
1. Alignement : Utilisez des outils d'alignement laser pour garantir un écart < 0,5 mm/m ; un mauvais alignement provoque une usure irrégulière du pignon.
2. Tension : optimalechaîne à maillons rondstension (par exemple, allongement de 1 à 2 %) pour éviter le glissement ou une contrainte excessive.
3. Lubrification : Appliquer de la graisse haute pression pour réduire la friction et éviter le grippage.
4. Engrenage du pignon : Correspondancepignonprofil de dent (par exemple, DIN 8187/8188) au pas de la chaîne minière ; inspecter l'usure (un amincissement de la dent >10 % nécessite un remplacement).
5. Fixation : Serrer les boulons au couple spécifié par le fabricant (par exemple, 250 à 300 Nm pour les boulons M20) avec des composés de blocage de filetage.
6. Vérifications avant assemblage : remplacer les pignons/maillons de chaîne miniers usés ; s’assurer que l’espacement des barres de spire correspond à la conception du convoyeur.
7. Tests post-assemblage : Faire fonctionner sous charge (2 à 4 heures) pour vérifier les vibrations/bruit anormaux.
8. Facteurs environnementaux : Sceller les joints pour empêcher la pénétration de poussière de charbon/d'humidité.
9. Surveillance : Installer des capteurs IoT pour le suivi en temps réel de la tension, de la température et de l'usure.
5. Maintenance et formation
1. Formation du personnel : insister sur la manipulation correcte, les procédures de couple et les techniques d'alignement.
2. Maintenance prédictive : analyses thermographiques et vibratoires régulières pour prévenir les pannes.
En s'attaquant à ces facteurs,barres de volpeut maximiser l'efficacité des systèmes AFC/BSL, réduire les temps d'arrêt et prolonger la durée de vie dans les environnements miniers exigeants.
Date de publication : 4 mars 2025
